Interview
デジタル技術を活用した
ものづくりシステムを構築
S.U.
技術部 DX技術課
経歴
自動車メーカーに絞って就職活動を行い、希望通り、2011年に大手自動車メーカーに入社。組立技術課に配属され、一部設備にも携わる。2014年にテルモへ転職し、生産技術課に配属。ステント、血管造影・治療用カテーテルなどの生産ライン設営に携わる。入社７年目に技術課設備技術チームに異動し、スマートファクトリー構想に取り組み始める。現在はDX技術課に所属し、チームリーダーとしてDXの構想を練るとともに、メンバーのフォローアップも担っている。
経験・スキル
前職では、組立技術を担当する中で、機械設計、工程設計、IE（Industrial Engineering）スキルを得る。また、設備の不具合解析〜主要因の調査〜対策まで、QCストーリーに沿った進め方が身についたのも収穫だった。テルモに転職後、新商品ラインの導入や増産対応などに取り組んでいく中で、実体験を基に、設備や加工についての知識を深める。DX技術課に配属以降は、設備・PCなどのネットワークやデータベース、クラウドなどの分野にも挑戦することが増え、最新のDXに関する知識を広げている。
志望理由
前職の大手自動車メーカーで２年目に生産設備を触る機会を得て、設備の面白さに気づき、さらに設備の世界を知りたいと思うようになり転職を決意。テルモを選んだ理由は、これまで触ったこともない、加工難易度の高い医療機器の生産設備に挑むのは面白そうだと思ったから。また、面接の中で、テルモの工場の生産ラインの詳細を聞いた際、手作業の部分も多く残っていることがわかり、それならば自身が持つ知識・スキルも活かすことができるに違いない、と感じたことも決め手になった。
生産設備の世界をもっと知りたい。
その思いを叶えるために。
大学卒業後、かっこいいクルマがつくりたいと思って大手自動車メーカーに入社。最初に配属された工場では、普段から誰もが知る有名な自動車を見ることができて幸せだったのですが、２年目に組み立て技術課に異動して、生産設備に触る機会を得ると、その思いはクルマそのものではなく、生産設備に向かいました。高品質な製品を安く迅速につくり出す設備って面白いなと。しかし、前職では、自分がやりたいことが存分にできる設備グループに異動しようにも壁が高いため、いっそのこと転職しようと決意しました。
いろんな業界の生産技術部門を見る中で、それまで触れたこともなかった医療機器を製造するテルモを選んだのは、前職で得た生産設備の知識を活かしつつも、未知のチャレンジができることに期待感を抱いたから。たとえば、ミリ単位の外径で、柔らかくて長いカテーテルをどうやって加工するのだろうと。新しい技術・知識を修得する中で、そうした問いを紐解きつつ、一方でそこに自身が前職で得た作業性改善の知識を反映させたら、テルモの生産設備の進化に貢献できるのではないかと思ったのです。
効果的にDX を用いて、いかに
工場全体の生産性を向上するか。
愛鷹工場のスマートファクトリー化に向けて、デジタル技術を活用したものづくりシステムの構築に取り組んでいます。入社後６年間は生産技術課に所属し、一つの製品の生産設備に関する個別最適の仕事をしていましたが、今は愛鷹工場全体の製品の製造において、DXを用いて、いかに生産性を上げていくかを考える仕事にシフト。具体的には、製造設備や作業者のデータ、あるいは製造計画や実績データなどを見える化・分析して、作業の改善や収益性向上のための活動を行っています。そんな中、チームリーダーとしてDXの構想を練り、メンバーのフォローアップを行うことも私の役割です。とはいえ、自分でも「これは」と思ったデジタルソリューションを使ってみたり、時には自分で製作することも。自分がやりたいことを存分にやっています。
スマートファクトリー化プロジェクトの設定されたゴールはまだ先ですが、最近、成果が少し見えてきました。設備のデータを取ったことにより、設備の不調が発見され、部品交換をすると、途端に設備の稼働状況が改善されたのもその一例。小さな一歩ですが、その積み重ねがゴールにつながるのだと思い、手応えを感じています。
QCストーリーに沿った進め方のもと、
自らのアイデアで設備の改善を実現。
前職では、自動車の組み立て不具合の解析を行い、なぜ問題が起こるのか、主要因を定量的に調査し対策をとる業務を担っていました。その中でQCストーリーに沿った進め方を身につけていたことが、テルモに入社後、配属された生産技術課でも役立ちました。たとえば、新製品のライン設営に取り組んだ時のこと。設備仕様書を作成するために、既存の設備をじっくり観察してみると、「もっとコンパクトにできるのではないか」「タッチパネルの操作を簡略化するなど、もっと使いやすい設備にできるのではないか」などと、次から次へと改善に向けたアイデアが湧いてきました。そこで前職で培った作業性改善のノウハウを活かして、新製品のラインにさまざまな工夫を入れることで生産性向上を実現。想像していた以上に、自分のアイデアを形にすることができることに喜びを感じました。一方、入社当初、少し戸惑ったのは、設備導入にあたって薬機法に基づいて定められているQMS（品質管理監督システム）の文書を作成する必要があること。しかし、社内の手順書や先輩に聞くことでQMSもクリアできました。今では品質に関して設備で工夫しなければならないことが新たに出てきた際に、自分の技術やアイデアで解決していく面白さを感じています。
既存のやり方を見直し、
生産性・収益性向上に挑んでいく。
当面の目標は、愛鷹工場のスマートファクトリー化プロジェクトを成功に導くこと。その後も引き続き、生産性・収益性向上に向けた取り組みに挑んでいきたいと考えています。デジタル技術のみならず、さまざまな手段を使いながら、既存のやり方を見直していき、テルモの事業の収支に数字として表れるくらいの規模で効果を上げることができたら面白いのではないかと。そう考えるとワクワクします。
テルモはすでにグローバル医療機器メーカーとして、世界中の人々の健康に貢献している会社ですが、さらに多くの人々の健康に貢献していきたいという思いを強く持っています。そのため、その実現に向けた生産技術の進化にも貪欲。だからこそ、自分の持つ技術やアイデアをぶつけ、課題を乗り越え成長していく環境があるのだと思っています。たとえば、生産技術課で行った改善活動も、誰かに言われてやったのではなく、自分が「これをやると面白いかな」と思って行ったことです。それを喜んでくれるのがテルモの働く場としての魅力。これからも自分が良いと思ったことにどんどんチャレンジしていきます。